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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
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BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR8400: Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas. Rio de Janeiro. 1984.;
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1983
BRASIL. NR 6 – Equipamento de proteção individual – EPI. Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017.;
GODEFROID, Leonardo B. Análise de Falhas. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração. 2005.;
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002 – Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO 9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2002;
LAFRAIA, J. R. B. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, RJ, 2001.
MATA-LIMA, H. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal), 2007.
PALADINI, E.P. Gestão da qualidade: teoria e prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.;
PALADY, P. Análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 4.ed. São Paulo: IMAM, 2007. PEIXOTO, M. M.; SANTOS JUNIOR, A. F.;
Revista Manutenção e Tecnologia – Pórticos e Pontes Rolantes – n°164 – Dez/Jan 2013.;
RUDENKO, N. Máquinas de elevação e transporte. Livros Técnicos e Científicos editora, SA, 1976. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 13.
SIQUEIRA, IONY PATRIOTA DE. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
SORDI, G. Dimensionamento da viga principal de uma ponte rolante. Centro Universitrio UNIVATES, 2016. Citado 2 vezes nas páginas 10 e 14.;
TOLEDO, J. C.; AMARAL, D. C. FMEA - Análise do Tipo e Efeito de Falha. GEPEQ – Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade. UFSCar. Disponível em:  HYPERLINK "http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA" http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA Acesso em: 10 de abril

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UTILIZAÇÃO DA ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (FMEA) COMO FERRAMENTA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES EM OPERAÇÕES COM USOS DE PONTES ROLANTES

Rennatha Kerolyne Pereira Ribeiro  Yaggo Gomes Pacheco Rocha , André Luís de Oliveira Cavaignac ³

Resumo: Pontes Rolantes são equipamentos utilizados no transporte e elevação de cargas, geralmente com altas capacidades e elevados ciclos de trabalho. No que tange à segurança quanto ao uso do equipamento, as Normas Regulamentadoras de número 11 e 12 estabelecem alguns procedimentos a serem cumpridos, e abrangem itens voltados a segurança na instalação e na operação deste tipo de equipamento. Este artigo tem como objetivo fazer uma análise, com a utilização da ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), a respeito da segurança dos operadores que utilizam pontes rolantes no processo de produção de uma empresa. O artigo apresenta, inicialmente, o estudo bibliográfico no que diz respeito ao tema. Em seguida, mostra que muitas vezes nas operações, não são verificados ou monitorados os requisitos mínimos que os operadores precisam ter para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho na movimentação e manuseio das pontes rolantes.

Palavras-chave: Pontes Rolantes; Segurança; Operadores

Abstract: Rolling bridges are used and unloaded equipment, with high capacities and high duty cycle. With respect to safety for the use of equipment, such as Regulatory Standards Nos. 11 and 12 establish some procedures to be followed, and cover the items focused on safety in the installation and operation of this type of equipment. This article aims to make an analysis, using the FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tool, for the purpose of analyzing the productive processes of a company. The article presents, initially, the bibliographic study on the subject. It then showed that sometimes operations are monitored or monitored, which are more accurate than those required for the prevention of accidents and diseases at work and the movement of cranes.
Key words: Rolling Bridges; Safety; Operators
1 INTRODUÇÃO
Pontes Rolantes são amplamente utilizadas na indústria, para o transporte de cargas ou equipamentos em geral, que ficam inviáveis por via terrestre, utilizados tanto em galpões fechados ou em áreas abertas. (NBR 8400, 1984). As pontes rolantes são equipamentos robustos e versáteis que operam com autos ciclos de trabalho. Sua característica principal é a movimentação de materiais em locais onde outros maquinários e o trabalho braçal se tornam limitados (SORDI, 2016). O uso de pontes rolantes, outrora tímido e específico, passou a ter grande importância dentro da área da produção. De acordo com (RUDENKO, 1976), “as máquinas de elevação e transporte devem ser mecanizadas ao máximo possível, de modo a empregar um pequeno número de trabalhadores para controle, manutenção e serviços auxiliares”.
Entretanto, os operadores que trabalham com Pontes Rolantes, por diversas vezes, não são sensibilizados quanto a necessidade de medidas de segurança, para evitar possibilidades de provocar acidentes. Por exemplo, a manutenção de Pontes rolantes deve ser executada por profissionais especializados, habilitados e treinados, com conhecimento técnico e funcional do equipamento. É responsável pela segurança da operação, pessoas e demais bens ligados a ela. (SORDI, 2016). Normas de Segurança para Operadores de Pontes Rolantes devem ser preparadas para orientar os operadores, estabelecendo procedimentos necessários no desenvolvimento de um trabalho correto e seguro (uso de todos os EPI’s, por exemplo) pois propicia ao operador ficar ao nível do piso, junto da carga, mantendo um nível maior de segurança, policiando para que ninguém passe por onde estiver com movimento de cargas. (RUDENKO, 1976)
A Norma Regulamentadora de número 11 deixa explícito que: “Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-carga, pontes-rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. ” Já a Norma Regulamentadora de número 18, expressa que as administrações, de planejamento e de organização, devem implementar medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção.
As ferramentas da qualidade dispõem de procedimentos gráficos numéricos analíticos, são métodos que facilitam na implantação da qualidade nas organizações (PALADINI, 2008). Estas são usadas na manutenção e na melhoria dos resultados dos processos da empresa, principalmente no que diz respeito a qualidade e consequentemente segurança, são instrumentos que coletam fatos e dados, atuam na disposição e no processamento das informações. A aplicabilidade das ferramentas deve ser fundamental de forma concisa e estruturada para analisar profundamente situações e exigem entendimentos entre as partes interessadas e que a decisão tomada ao final tenha fundamentos em resultados da análise dos registros de informação, reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre outros (MATA-LIMA, 2007).
As ferramentas de qualidade classificadas como avançadas são: FMEA, Brainstorming (Tempestade de ideias), Benchmarking (Referência de Excelência), 5S´s, 5W2H, Empowerment (Descentralização de Poderes), Matriz GUT, Kaizen, TPM – Gestão Produtiva Total e 6 Sigma. As ferramentas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, o importante é ter dados suficientes para a solução dos problemas detectados, (Silva, 2014).
Siqueira (2005) afirma que, o FMEA é utilizado com o intuito de documentar, avaliar, e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional visando definir formas de prevenção ou correção. No estudo do FMEA, são identificados os seguintes aspectos, para cada função de uma instalação: Função: objetivo, com o nível desejado de performance; Falha funcional: perda da função ou desvio funcional; Modo de falha: o que pode falhar; Causa da falha: porque ocorre a falha; Efeito da falha: impacto resultante na função principal; Criticidade: severidade do defeito.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. (BACK, 1983)
Para Lafraia (1997), o primeiro passo para a elaboração do FMEA é identificar todos os modos de falha que podem levar a falha funcional. Não se deve tentar listar todos os modos de falha possíveis e sim levar em consideração sua probabilidade de ocorrência.
A aplicação do FMEA visa diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação; aumentar a  HYPERLINK "https://blogdaqualidade.com.br/confiabilidade/" confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram; diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.
Para isso busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos, que podem variar de 1 a 10, atribuídos a cada um dos itens, onde:
Ocorrência de causa (O): probabilidade de a causa existir e provocar uma falha, ou seja, é a estimativa da frequência ou probabilidade de ocorrência do modo de falha.
Severidade do efeito (S): classificação que indica a gravidade de uma consequência possível no modo potencial de uma falha.
Detecção da falha (D): é a dificuldade de fazer com que a falha seja detectada antes que ocorra o modo de falha.
Portanto, por ser abrangente nos pontos em que se quer explorar (segurança e análise de falhas), O FMEA foi a ferramenta escolhida para ser aplicada neste trabalho, por se tratar de uma ferramenta muito assertiva em detectar as falhas e eliminar os riscos através de resultados quantitativos, pois assim estaremos minimizando a incidência de falhas e discrepância dos riscos de pontes rolantes nas operações de uma empresa de grande porte, situada em Imperatriz do Maranhão.
Entretanto, a literatura científica cita dificuldades na aplicação do FMEA, como a imprecisão dos números de priorização de risco obtidos, a dependência da experiência anterior de membros da equipe e a quantidade de tempo necessária para a aplicação da ferramenta (LAURENTI, et al., 2012). A dificuldade de escolha dos índices S, O e D também é destacada por LAURENTI et al, (2012).
Por esse motivo, é proposto neste trabalho um estudo da ocorrência de não conformidades e uma análise de falhas quanto ao requisito de segurança nas operações que fazem a utilização de pontes rolantes, e se estão de fato cumprindo o que estabelecem as Normas de Segurança, baseados nas aplicações e modelos-base dos autores Cavaignac & Forte, 2018. O trabalho atua também na intenção de auxiliar o profissional no combate às falhas do processo, gerar aumento da confiabilidade do equipamento, desenvolver ações preventivas e corretivas para minimizar a ocorrência e consequência resultante das falhas e garantir uma maior qualidade dos produtos e dos serviços.

2 METODOLOGIA
Utilizou-se para desenvolvimento deste estudo pesquisa bibliográfica/documental e pesquisa de campo. A bibliografia deste projeto foi desenvolvida com base em materiais publicados como livros, revistas, dissertações e material acessível ao público em geral. Em relação à pesquisa de campo fez-se uso da observação in loco, seguido de aplicação de questionários na empresa estudada para coleta de dados.
O estudo de caso feito, relatou as condições de riscos ocupacionais durante a utilização de pontes rolantes, em uma empresa de grande porte, situada na cidade de Imperatriz, no estado do Maranhão. Foram realizadas algumas visitas e foi mapeado alguns pontos críticos a serem melhorados de acordo com a observação realizada no cenário específico e coletados os dados para aplicação do FMEA no processo. Durante o processo de execução das atividades foram feitos registros fotográficos, avaliando cada atividade, identificando perigos e situações de risco, e posteriormente, avaliando causas e efeitos. Foram identificados os perigos de cada atividade observada, no final foram tabelados os riscos de cada processo propondo melhorias nos controles (ou novos controles) se necessário. Abaixo segue um fluxograma que demonstra os passos seguidos para a execução desta pesquisa (Figura 1).
















Para montagem e aplicação do FMEA ao longo do trabalho, foi utilizada uma tabela (tabela 1), onde apresenta uma correlação de rápido acesso entre os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D), com seus conceitos qualitativos usualmente encontrados na segurança do trabalho. (Caivanag & Uchoa, 2018). É proposta como ferramenta de referência rápida aos profissionais que elaboram, executam e pesquisam sobre o tema de segurança do trabalho, com o intuito de diminuir a dificuldade da utilização do FMEA relatado por Laurenti et al (2012).
Deste modo, cada índice há a correlação com a natureza da severidade, partindo de um índice 1, onde não há impacto real, até o índice 10, onde há óbito de pessoas externas ao processo. Para a qualificação de ocorrência (O), para cada natureza da ocorrência, há a correlação com o índice respectivo, baseado na probabilidade definida por Ford (2011) e adaptada com os dados do Ministério da Fazenda (2016) e Guimarães et al (2000).
Para a qualificação da detecção (D), cada índice foi correlacionado com a dificuldade de detecção adaptada de Stamatis (2003), partindo de um índice 1, onde a causa primária da falha pode ser detectada com inspeções visuais simples, até um índice 10 onde se assume que não há técnicas disponíveis que assegure a detecção.




3 INCONFORMIDADES ENCONTRADAS NA OBRA

Durante as visitas técnicas em cada operação, foram analisadas e detectadas várias falhas nos processos quanto à forma de execução das tarefas e utilizações de pontes rolantes. Neste tópico serão abordados os resultados obtidos através dos registros fotográficos, que nos mostram a falta comprometimento com a segurança ocupacional, promovendo um ambiente com cenário de alto risco aos funcionários e com potencial catastrófico.

Figura 1


Fonte: Autoria Própria, 2019

Observa-se em 1, 2 e 3 falta de capacete, óculos e protetor auricular respectivamente. Nos números 4 e 5 ausência de luvas e botas vestidas de forma inadequada. O número 6 indicado com uma seta mostra um objeto sendo transportados sem um guia adequado.










Figura 2.



Fonte: Autoria Própria, 2019.

A imagem mostra em 1, 3 e 4 a falta de capacete, protetor auricular, ólculos de proteção respectivamente o 2, falta de luvas. Os indicadores de número 5, mostra objetos que obtruem os espaços de traballho podendo causa acidentes.












Figura 3

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Podemos observar em 1 e 2 a falta de capacete e óculos de proteção em 3, a falta de luvas. No indicador 4, a ergonomia inadequada e no 5 um sistema de controle ultrapassado que pode ocasional acidentes por ficar em meio ao transporte de cargas. O indicador azul nos mostra uma ponte rolante uni viga estacionada.















Figura 4.

Fonte: Autoria Própria, 2019.

Na ponte observamos em 1 lacunas que causam infiltrações em 2, correntes e engrenagens expostas, 3 e 4, vimos corrosão e uma leve torção devido a sobrecargas, no item 5 pode ser observado um fio elétrico do controle de operação entrelaçado à uma corrente metálica exposta.




Conforme mostrados nas figuras 1, 2, 3 e 4 durante a execução de algumas atividades nas pontes rolantes, os EPIs básicos, importantíssimos na segurança, como as luvas, óculos e capacetes não são utilizados como recomenda a NR N°6 (BRASIL, 2017). As luvas têm como objetivo a proteção dos membros contra agentes cortantes e perfurantes. Os óculos de proteção e servem para barrar elementos agressivos e seus efeitos na região dos olhos. Os capacetes, garantem a proteção da cabeça contra impactos e ferimentos causados pela queda de materiais,
Na grande maioria, a não utilização dos EPIs por parte dos colaboradores é a falta de consciência dos mesmos acerca da importância de sua utilização para a prevenção de acidentes, alegando certo desconforto ao utilizarem os EPIs e até mesmo o esquecimento. A falta de fornecimento de EPIs por parte dos empregadores não foi citada pelos colaboradores e as não conformidades foram tratadas em todas as vezes com a realização de abordagem com o empregado, solicitando a utilização dos EPI’s necessários para atividade conforme determina a NR 06 (BRASIL, 2017).


4. APLICAÇÃO DO FMEA

Com base nos dados colhidos in loco a partir dos registros fotográficos, foram montadas duas tabelas de FMEA. Uma tabela apresenta os modos de falhas causados pela mão de obra, subdivida em falha humana, visto que um acidente é considerado falha humana quando não houve respeito às normas de segurança durante a execução de determinada tarefa. Também chamado de ato inseguro, este tipo de atitude pode provocar danos ao trabalhador, aos colegas de trabalho, às máquinas, aos materiais e ais equipamentos — em ações conscientes ou não, e falha na operação, que é basicamente um acidade causado nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, ou seja, durante toda a operação do processo. Já a segunda tabela apresenta os modos de falhas causadas pelo uso (ou mal uso) da ponte rolante, subdividida em falha de manutenção, que é geralmente quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado, ou ainda, quando não foi feito o que era esperado para o componente executar a tarefa, e falha de montagem, que é basicamente quando não foi feito o essencial (mesmo um aperto no parafuso, por exemplo) na montagem do equipamento para o melhor uso do mesmo.



Conforme a Tabela 2, que trata do tipo de falha na falha humana, os modos de falhas dentro desse tipo que foram escolhidos foram problemas na ergonomia, imprudência no trabalho, desorganização do ambiente de trabalho e ausência de EPI’s.
Problemas na ergonomia representado principalmente pelo esforço excessivo somado à repetitividade das atividades, pode se tornar um risco para o colaborador, comprometendo sua saúde física e psicológica, podendo levá-lo, inclusive, ao adoecimento. Por esse motivo, conforme tabela, representa um risco moderado ao trabalhador, visto que, com educação, ciência e cautela, pode-se reverter quaisquer problemas na postura ergonômica.
Já a imprudência no trabalho, também representado por um risco moderado, é basicamente a atuação intempestiva e irrefletida por parte dos trabalhadores. Consiste em praticar uma ação sem as necessárias precauções, isto é, agir com precipitação, inconsideração ou inconstância.
A desorganização no ambiente de trabalho é um outro ponto crucial para quesito segurança dos trabalhadores, visto que, prejudica o desempenho e compromete a produtividade, criando um ambiente de verdadeiro caos para que os trabalhadores atinjam seus objetivos diários, por isso, é considerado um grau de falha moderado.
Por fim e não menos importante, dentro do tópico de falha humana, temos a ausência de EPI’s. Considerado pelo grau de risco moderado, o Equipamento de Proteção Individual - EPI é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado a proteção contra riscos capazes de ameaçar a sua segurança e a sua saúde, são dispositivos utilizados no  HYPERLINK "http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/leiantifumo_trabalho.htm" ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos inerentes aos processos, tais como o enclausuramento acústico de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, dentre outros. A sua não utilização pode acarretar graves problemas na segurança do trabalho.
Ainda na Tabela 2, outro tipo de falha analisado foram as falhas na operação, subdivididos em excesso de carga, excesso de velocidade no manuseio e gancho inadequado. O excesso de carga, considerado grau de risco crítico, diversos prejuízos, tanto para o equipamento quanto para o trabalhador, colocando sua vida em risco. Muitas vezes o erro acontece por desconhecimento dos riscos, outras vezes por erro na hora de carregar o veículo, seja por não saber como distribuir o peso por eixo ou não entender em que situações ocorrem as penalidades.
O excesso de velocidade no manuseio pode causar quedas, rompimentos e trazer graves consequências tanto ao trabalhador, quanto ao equipamento e por esse motivo, é classificada como um grau de risco crítico.
E por fim, o gancho inadequado, considerado de grau moderado, no manuseio do equipamento durante a operação, pode causar impacto, queda, torsão e causar graves danos à saúde e segurança do trabalhador e do equipamento em manuseio.


Na Tabela 3, que trata do tipo de falha no equipamento estudado (Ponte Rolante), os modos de falhas dentro do tipo “Falha de Manutenção” escolhidos foram ausência de lubrificação, quebra de rolamento, travamento do carrinho da ponte e não funcionamento do equipamento. Já no tipo “Montagem” foram escolhidos o dimensionamento e a folga de parafusos.
A ausência de lubrificação, travamento do carrinho da ponte e o não funcionamento do equipamento, todas consideradas de grau de risco moderado, estão diretamente associadas a um ou mais mecanismos de falha, e pode causar parada do equipamento, atrito ou até mesmo abrasão.
A quebra de rolamento, na maioria das vezes, causa sérios problemas, interrompendo a função principal do equipamento, exigindo que a troca seja realizada, acarretando em hora de máquina parada como também aumento de custo para as empresas. Fora isso, pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes. Por esse motivo, possui um grau de risco elevado.
O dimensionamento do equipamento na hora da montagem também é um ponto importante a ser considerado, pois, além de representar grau de risco moderado, tem que ser considerado o Tipo de ponte – manual ou motorizada - a carga (principal e auxiliar), as dimensões (vão entre os centros dos trilhos em metros, altura máxima de elevação, altura piso-tesoura, distância trilho-parede, distância topo da ponte-tesoura, distância centro do guincho-tesoura), a Intensidade do trabalho (número de manobras e plena carga, por hora e número de horas de serviço por dia), o ambiente (aberto ou fechado, algumas condições especiais), o edifício (condições do prédio), as velocidades desejadas, entre outros.
Por fim, a folga de parafusos também é importante e representa um grau de risco elevado, pois pode ocasionar graves problemas, como a queda da ponte rolante, ocasionando falta de segurança, doenças e até mortes.

5 CONCLUSÃO

É importante observarmos que, de fato, o ambiente de trabalho com operação em pontes rolantes é muito arriscado para os colaboradores, no quesito segurança. Excesso na velocidade de manuseio, excesso de carga, alguns pontos no equipamento (como falta de parafusos) e ausência de epi’s, são observados como os principais riscos ocupacionais.
A ferramenta utilizada ao logo do trabalho FMEA (failure mode and effects analysis) foi utilizada para quantificar os riscos em relação a suas causas e efeitos possíveis aos trabalhadores. Para a aplicação dessa ferramenta, foi realizada a escolha de alguns processos observados na obra estudada através de registros fotográficos. Foi observado que os processos de utilização de pontes rolantes possuem altos indícios de riscos. Como conclusão final deste trabalho, foi elaborado um plano de ações corretivas que engloba em ordem de prioridade os modos de falha que devem ser corrigidos com urgência, isto é, aqueles que obtiveram maior RPN, e as ações corretivas sugeridas para cada um deles. A tabela 4, modelo adaptado do Cavaignac e Forte (2018) traz o plano de ações corretivas organizado por ordem de prioridade.



Além da obra estudada ao longo do trabalho, a principal contribuição deste trabalho é utilizar a ferramenta FMEA, uma ferramenta que contribui significativamente para a melhoria útil na análise de causa-e-efeito e para garantir que as causas de falha de um produto desapareçam, fornecendo uma abordagem sistemática e identificando, em um ambiente, para onde a atenção deve ser voltada a fim de reduzir o risco de fracasso. Percebe-se assim que esta ferramenta é extremamente importante, já que no estudo apresentado foi possível apresentar os riscos de forma quantitativa. Deste modo, o planejamento de melhorias de ações na gestão de segurança do trabalho pode tomar os resultados do FMEA para definir prioridades, tornando o processo cada vez mais eficaz.

6 REFERÊNCIAS

AFONSO, Luiz Otavio Amaral, Análise de falhas de máquinas rotativas - Alguns pontos importantes, 2002,;
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